🧯 8 Pemborosan (8 Wastes) dan ⚙️ 6 Big Losses

-

 

🧯 8 Pemborosan (8 Wastes)

Konsep ini berasal dari Toyota Production System dan dikenal dengan akronim DOWNTIME:

  1. Overproduction Memproduksi lebih banyak dari yang dibutuhkan pelanggan. Akibatnya: penumpukan stok, pemborosan ruang, dan biaya penyimpanan.

  2. Waiting Waktu tunggu karena mesin idle, menunggu material, atau keputusan. Ini memperlambat aliran kerja dan menurunkan efisiensi.

  3. Transportasi Tidak Perlu Perpindahan barang/material yang tidak menambah nilai. Contoh: layout pabrik yang tidak efisien.

  4. Overprocessing Melakukan proses lebih dari yang dibutuhkan pelanggan. Misalnya: inspeksi berlebihan atau penggunaan mesin presisi tinggi untuk pekerjaan sederhana.

  5. Inventaris Berlebih Menyimpan bahan baku, WIP, atau produk jadi melebihi kebutuhan. Ini menyembunyikan masalah dan meningkatkan risiko kerusakan.

  6. Gerakan Tidak Efisien (Motion) Gerakan operator yang tidak perlu seperti mencari alat, membungkuk, atau berjalan jauh. Ini membuang waktu dan energi.

  7. Cacat Produk (Defects) Produk yang tidak sesuai spesifikasi menyebabkan rework, scrap, dan ketidakpuasan pelanggan.

  8. Potensi Manusia Tidak Dimanfaatkan (Unused Talent) Tidak melibatkan ide, kreativitas, atau kemampuan karyawan. Ini menghambat inovasi dan pertumbuhan tim.

⚙️ 6 Big Losses – Penyebab Utama Hilangnya Produktivitas Mesin

Digunakan dalam TPM dan OEE untuk mengidentifikasi sumber kerugian terbesar:

  1. Breakdown (Kerusakan Mesin) Downtime tak terencana karena mesin rusak. Ini mengurangi Availability.

  2. Setup/Adjustment (Pengaturan & Penyesuaian) Waktu yang dibutuhkan untuk changeover, setup, atau kalibrasi. Termasuk planned downtime.

  3. Idling/Minor Stoppages Berhenti sejenak karena masalah kecil seperti sensor error, material macet, atau misfeed. Sering tidak tercatat tapi berdampak besar.

  4. Reduced Speed (Kecepatan Berkurang) Mesin berjalan lebih lambat dari ideal cycle time. Bisa karena keausan, operator baru, atau material tidak standar.

  5. Process Defects (Cacat Proses) Produk cacat selama produksi normal. Menurunkan Quality dan menambah biaya rework.

  6. Startup Losses (Kerugian Awal Produksi) Cacat atau inefisiensi saat startup mesin, terutama setelah maintenance atau changeover.


📊 Matriks: Hubungan antara 8 Wastes dan 6 Big Losses

No.

8 Wastes (Lean)

Breakdown

Setup/ Adjustment

Idling/ Minor Stops

Reduced Speed

Process Defects

Startup Losses

1

Overproduction

✅

✅

✅

2

Waiting

✅

✅

✅

✅

3

Transportasi Tidak Perlu

4

Overprocessing

✅

✅

✅

5

Inventaris Berlebih

✅

✅

✅

✅

6

Gerakan Tidak Efisien

✅

✅

✅

✅

7

Cacat Produk (Defects)

✅

✅

8

Potensi SDM Tidak Dimanfaatkan

✅

✅

✅

✅

✅

✅

Komentar

Posting Komentar

Postingan populer dari blog ini

Kamu adalah rata-rata dari 5 orang terdekatmu

-
Gambar
YOU ARE THE AVERAGE OF THE FIVE PEOPLE YOU SPEND THE MOST TIME WITH Artinya : "Anda adalah rata-rata dari lima orang yang paling banyak menghabiskan waktu bersama Anda." Kutipan ini adalah sebuah pengingat kuat tentang pengaruh signifikan lingkungan sosial terhadap perkembangan pribadi dan profesional kita. Ini bukan berarti kita secara harfiah menjadi salinan matematis dari kelima orang tersebut. Melainkan, kebiasaan, sikap, pola pikir, ambisi, nilai-nilai, dan bahkan tingkat kesuksesan (baik finansial, kesehatan, kebahagiaan, dll.) kita cenderung mencerminkan atau dipengaruhi kuat oleh orang-orang terdekat dalam lingkaran pergaulan inti kita. Angka "lima" lebih bersifat ilustratif untuk menekankan pada lingkaran inti terdekat, bukan angka pasti yang kaku. Intinya adalah orang-orang yang paling sering berinteraksi dengan kita memiliki dampak terbesar. Pengembangan dan Mekanisme Pengaruh Bagaimana pengaruh ini terjadi?  Berikut beberapa mekanismenya : 1.  Osmosis S...
Baca selengkapnya

Apa itu Lean Thinking ? Sistem 5S dan 6S ?

-
  1.   Apa itu Lean Thinking ? Lean Thinking adalah filosofi manajemen yang berfokus pada penciptaan nilai maksimal bagi pelanggan dengan menghilangkan pemborosan (waste) dalam setiap proses. Konsep ini berasal dari Toyota Production System dan kini digunakan luas di berbagai industri, termasuk manufaktur, konstruksi, layanan, hingga pengembangan perangkat lunak. Tujuannya: - Meningkatkan efisiensi - Mengurangi biaya - Mempercepat waktu siklus - Meningkatkan kualitas dan kepuasan pelanggan 2.   Apa itu Sistem 5S ? 5S adalah metode penataan dan pemeliharaan tempat kerja agar lebih efisien, bersih, dan aman. Ini adalah fondasi dari implementasi Lean di level operasional. Lima elemen 5S : Sort (Seiri) – Pisahkan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan. Singkirkan yang tidak dibutuhkan. Set in Order (Seiton) – Atur barang yang diperlukan agar mudah ditemukan dan digunakan. Shine (Seiso) – Bersihkan area kerja secara rutin agar tetap rapi dan bebas gang...
Baca selengkapnya